Intrucat am constatat din numeroasele mele discutii avute cu potentialii investitori  ca nu este  clar pentru foarte multi cum trebuie abordata problema unei investitii eficiente, doresc  sa  reiau  in prezentul articol  tema eficientei  unei investitii in fabricatia de pellet combustibil.  De fapt regulile  investitiei sunt general valabile pentru orice  fel de investitie, prezentul articol punctand numai cateva aspecte specifice  acestei activitati.

De la bun inceput doresc sa precizez ca pentru a investi  intr-o activitate de producere  a peletului  combustibil din biomasa provenita din diverse  surse de materiale  regenerabile sunt necesare cel putin parcurgerea a trei etape principale si anume:

1. 1.       Identificarea  corecta a materiei prime din care se va realiza peletul
2. 2.       Identificarea  pietei de desfacere a produsului finit
3. 3.       Stabilirea capacitatii tehnice de productie si a surselor de finantare

Voi incerca in cele ce urmeaza sa prezint cateva din aspectele importante ale fiecarei etape in parte , fara a utiliza termeni  tehnici de specialitate si fara a avea pretentia ca voi epuiza acest subiect.

Identificarea corecta a materiei prime din care se va realiza peletul este poate cea mai importanta  etapa  si ar trebui tratata ca atare. In primul rand trebuie sa identificam clar sursele de materie prima pe o raza de maxim 50 – 75 Km de locatia in care vom amplasa fabrica. Depasirea acestei distante este posibila numai cu un calcul atent al costurilor de transport care incep sa devina suparatoare. La identificarea surselor de materie prima va trebui sa ne facem o lista cu toti potentialii furnizori in care vom specifica atat tipul de materie prima (forestier , agricol ) cat si esenta, sortimentatia, etc. Este foarte important de stiut de exemplu daca vom avea materiale din surse forestiere, ce provenienta au,  explaoarea forestiera, toaletarea copacilor, prelucrarea primara a cherestelei, prelucrarea secundara a mobilei  precum si sub ce forma vor fi  ele , deseuri (cu ce dimensiuni maxime si minime) , tocatura, rumegus, cioturi de copaci, busteni cu sau fara coaja, etc. Esenta materialului ne va folosi in stabilirea tipului de matrita pentru ca exista matrita pentru foioase dupa cum exista alta pentru rasinoase si alta pentru amestec de foioase cu rasinoase. Dimensiunea maxima a deseului lemons ne va folosi in stabilirea tipului de tocator care este cu atat mai scump cu cat diametrul necesar pentru tocare este mai mare. La fel se pune problema si la materialele agricole unde este important sa se stie ce fel de resturi  de la culturile agricole dorim sa peletizam si sub ce forma se gasesc  ele. De exemplu daca este vorba de baloti de paie va trebui sa identificam ce tip de  paie vom avea pentru ca rapita necesita  un tip de matrita pe cand graul necesita alt tip de matrita . Sigur operatia de schimbare a matritei este o operatie simpla  ce se poate realiza in maxim 15 minute  si nu presupune nici o modificare a liniei de fabricat pellet dar presupune sa avem disponibila matrita respectiva . De asemenea  va trebui sa stim care este diametrul maxim al balotului de paie intrucat in fermele agricole exista mai multe tipuri de masini de balotat care realizeaza baloti de diferite forme si dimensiuni. Odata identificate aceste tipuri de materiale pe cantitati anuale si / sau lunare vom trece la negocierea pretului de achizitie si vom stabili un cost al materiei prime aduse in locatia unde vom amplasa linia de fabricatie. Precizez ca nu se pot lua in considerare preturi de achizitie general  valabile pentru toata Romania intrucat ele difera in limite foarte mari de la o regiune la alta si chiar de la un oras la altul din aceeasi regiune.

Informatiile  capatate  in acesta  etapa  asupra cantitatii de materie prima existenta  in zona o vom utiliza  pentru a ne da  o prima dimensiune asupra capacitatii maxime de productie pe care putem conta. Astfel , pentru un calcul aproximativ dar acoperitor, se poate lua in considerare ca vom produce o cantitate de pellet  la nivelul a cel putin 50% din totalul cantitatii de materie prima achiziotionata. La fel informatiile  asupra costului materiei prime le vom utiliza in determinarea pretului de cost al productiei de pellet.

Identificarea  pietei de desfacere a produsului finit  este o etapa succesiva in analiza oportunitatii investitiei . Piata de desfacere a peletului ce va rezulta din noua  activitate in care investim  va trebui sa fie formata  mai mult din angrosisti ce cumpara mari cantitati de pellet direct de la producatori,  in tot timpul anului si mai putin  din utilizatori finali  ce se limiteaza la necesarul  lor strict numai in perioadele friguroase. Din pacate in Romania acesti angrosisti sunt putini si in formare  iar marile lanturi de magazine ca BRICOSTORE sau PRAKTIKER au conditii de contractare foarte dure si in general nu fac stocuri  de produse , achizitionand mai mult in perioadele friguroase cand creste cererea utilizatorilor casnici. Sigur ca exista si mari consumatori industriali  ce utilizeaza cazane de puteri mari si foarte mari, in general ce depasesc  1 MW, cum este cazul orasului Miercurea Ciuc in care toate punctele termice ale orasului functioneaza cu pellet atat pentru incalzire cat si pentru apa calda. Din datele de care dispun cred ca pentru incalzirea orasului Miercurea Ciuc exista un  necesar anual de peste 10.000 tone de pellet.  De asemenea  exista prin diverse orase si comune multe scoli , spitale si institutii care au trecut sau vor trece in curand pe centrale  termice cu functionare pe acest combustibil  ecologic si de aceea investigarea consumatorilor potentiali de pellet este o etapa necesara si trebuie facuta cu multa atentie. O solutie comoda si  sigura pentru identificarea potentialilor cumparatori ramane deocamdata piata externa  si in special Europa occidentala  care are un mare deficit de pellet si importa in continuare mari cantitati din toata lumea. In articolul meu precedent despre piata  de pellet la nivel mondial este precizat faptul  ca cea mai mare cantitate de pellet exportata de USA are ca destinatie Comunitatea Europeana. Pretul  pelletului este fluctuant functie de sezon si se modifica aproape in fiecare an functie de cererea si oferta existenta  pe piata. In privinta pretului de vanzare, EXW Fabrica, pentru toate fabricile din Romania in perioada 2011 – 2012 a fost luat in calcul un prêt mediu anual care in opinia mea  nu a depasit  120 euro/tona de pellet ambalat in saci de plastic a cate 15 kg asezati pe paleti in configuratie de 1 t/palet,  respectiv cca 66 saci/palet. Acest pret  este prin urmare la poarta fabricii producatoare, nu include TVA si este numai pentru livrari de minim 1 camion de 20 tone la o livrare. Sigur ca acest  pret a variat in timpul anului 2011 de la 100 euro/tona in timpul verii pana la 150 si chiar 160 euro/tona in timpul iernii, indiferent de calitatea peletului. Pentru calculul eficientei investitiei insa este bine de luat in considerare un pret mediu de 120 euro/tona.             

Stabilirea capacitatii tehnice de productie si a surselor de finantare  este ultima etapa in procesul ce trebuie parcurs pentru a investi in activitatea de fabricatie  a pelletului combustibil desi in foarte multe cazuri se porneste la drum cu acesta etapa  adica “de la coada la cap” ceea ce este  total neindicat. In multe situatii  se trece foarte superficial peste primele doua etape , culegand informatii numai de pe internet  care nu pot fi decat incompete si neadecvate locatiei finale dupa care se  consuma foarte mult timp si energie pentru  ultima etapa plecand de la aceste informatii necorespunzatoare realitatii de pe teren.  De asemenea   in foarte multe cazuri am intalnit dorinta posibililor investitori  in aceasta activitate de a se incadra intr-o anumita suma maximala  care de cele mai multe ori este suma pe care respectivul  o poate accesa printr-o finantare nerambursabila. In acest ultim  caz o importanta vina o are si consultantul  financiar sau firma de consultanta care elaboreaza documentele pentru accesarea finantarii nerambursabile, care fie din dorinta de a-si incasa comisionul, fie de cele mai multe ori din necunoasterea activitatii de fabricatie a pelletului, incurajeaza investitorul la o astfel de abordare total  neprofesionala si de cele mai multe ori dovedinduse paguboasa. Prin urmare stabilirea capacitatii tehnice de productie va trebui  sa tina seama de informatiile capatate din analiza primelor doua etape si anume in primul rand de materia  prima existenta  in zona  si in al doilea rand dar la fel de important de cantitatea de pellet care se poate  vinde si pentru care  exista déjà  o lista a posibililor cumparatori care au fost contactati. Odata stabilite bazele de pornire se poate trece la stabilirea capacitatii tehnice de productie si apoi la identificarea surselor de finantare.

Sa presupunem ca in zona respectiva  exista materie  prima suficienta  de ordinul a zeci de mii de tone anual , pe care o putem achizitiona la preturi  ce le cunoastem déjà si chiar le-am negociat in principiu cu unii furnizori si de asemenea avem clienti  potentiali pentru oricat de mult am produce. Aceasta este situatia favorabila si in realitate pot exista numeroase alte variante ale situatiei specifice fiecarei locatii in parte si tocmai de aceea va fi nevoie de un bun specialist si cunoscator  al activitatii in cadrul firmelor de consultanta care realizeaza proiectul. In acest caz insa favorabil este justificata alegerea unei capacitati de fabricatie in functie de posibilitatile investitorului  de asigurare a finantarii dar cu o conditie esentiala si anume sa nu alegem o capacitate inferioara  limitei de  eficenta a fabricatiei de pellet care asa cum am aratat in articolele mele anterioare este de 700 – 1000 Kg/h. Prin urmare in cazul in care exista materie prima suficienta  si exista desfacere asigurata, cu cat alegem o capacitate mai mare, cu atat vom avea eficenta mai buna si vom realiza  profituri mai mari din aceasta  activitate.  Alegerea furnizorului de echipamente va trebui sa fie facuta in baza a cel putin un criteriu essential si anume furnizarea sa fie realizata complet si “la cheie” astfel incat sa fim siguri ca toate echipamentele sunt compatibile si  bine corelate in vederea obtinerii capacitatii de productie dorite cu  cat mai reduse costuri. Intrucat exista  pe piata o mare varietate de oferte facute fara a respecta notiuni elementare de fabricarea peletului dar declarate ca fiind cu livrare “la cheie” si cu puteri instalate la fel de diverse ceea ce arata faptul ca ori nu sunt complete ori sunt  elaborate de necunoscatori, doresc sa precizez cateva elemente esentiale in alegerea unei linii de fabricatie adecvata . Asa cum se cunoaste pentru a peletiza un material este obligatoriu ca umiditatea continuta sa nu depseasca procentul de 10% – 12 % si ceea ce este foarte important  aceasta umiditate sa fie constanta si sa nu fluctueze in limite prea largi pentru ca astfel si calitatea produsului finit va fi la fel de fluctuanta. Uscatorul pentru materiale granulare utilizat in astfel de linii tehnologice profesionale  are o functionare in flux continuu astfel incat materialul granular ud de la intrarea pana la iesirea din uscator pierde toata umiditatea continuta, ajungand  la umiditatea dorita de maxim 10- 12%. Cantitatea totala de apa evaporata depinde de umiditatea continuta la intrare  si de cantitatea  dorita a fi uscata in unitatea de timp. De exemplu rumegusul provenit de la gatere are o umiditate medie continuta de 55% la intrarea in uscator si daca dorim sa obtinem o cantitate de 1000 Kg/h de material uscat la 10% va trebui ca uscatorul sa evapore  o cantitate de apa de cca  400 de Kg/h. Pentru evaporarea acestei cantitati avem nevoie in primul rand de o energie termica de cca 400Kw precum si de o energie electrica de cca 66 kw. De asemenea  pentru peletizarea a 1000 Kg/h de material uscat avem nevoie de o puetere electrica de cca 75 kw. Prin urmare  numai pentru operatiile stricte de uscare si peletizare pentru a obtine 1 tona de pellet intr-o ora de functionare continua avem nevoie de o putere electrica instalata de 141 Kwh si asta fara a tine seama de celelate consumuri ale unei linii tehnologice cu functionare complet automata in care materialul trebuie transferat in silozuri dozatoare, extras din siloz si dozat corespunzator, macinat  iar apoi peletul trebuie racit, sitat si ambalat. Iata deci un prim criteriu in alegerea furnizorului de linii complet automate cu livrare la cheie si anume puterea instalata. Sigur ca exista si sisteme de peletizare  mai eficiente ca de exemplu sistemul utilizat de masinile CPM – California Pellet Mill care pot peletiza 1000 kg/h cu numai 55Kw in loc de 75 Kw , cu o economie de energie electrica de 20Kw ceea ce este foarte important in exploatarea eficenta a liniei de fabricat pellet. Prin urmare o linie de fabricat pellet formata numai din uscator si masina de peletizat nu poate sa aiba o putere electrica instalata mai mica de 120 Kw dar aceasta linie nu va functiona niciodata pentru ca nici uscatorul si nici masina de peletizat nu sunt echipamente individuale si nu pot functiona decat in flux continuu , prin urmare avem nevoie in mod obligatoriu de mecanizarea operatiilor de alimentare si apoi dozare si evacuare continua a materialelor. Dar de aici si pana la puteri totale instalate de 30 – 40 Kw pentru o linie completa de peletizare de 1000 Kg/h, cum exista in ofertele prezentate pe internet, este cale lunga si dovedeste fie lipsa de cunostinte in domeniu fie alte intentii neprofesionale. In opinia mea liniile de peletizat complete pentru capacitatea de 1000 Kg/h nu pot avea puteri   instalate mai mici de 220 kw daca dorim intradevar o linie tehnologica complet automata si cu livrare “la cheie.

Un alt criteriu important  in alegerea  furnizorului  este calitatea si fiabilitatea echipamentelor componente si in special a masinii principale – masina de peletizare – ce reprezinta inima intregii linii tehnologice. Este stiut faptul ca pentru capacitatile tehnologice ce incep cu 700 – 1000 kg/h , SEBA furnizeza “la cheie” numai masini de peletizat produse de CPM Europe – Olanda, componenta a grupului de firme cu sediul central in USA – California Pellet Mill. Firma Americana este infiintata in anul 1883 ca o firma producatoare de ehipamente pentru hrana de animale iar prima masina de fabricat pellet combustibil a realizato prin aniii 1970 cand in Europa  nu se cunostea nimic despre acest combustibil ecologic. Parcul de masini de peletizat produse de CPM pe plan mondial este imens, existand  la un moment dat  cca  80% de masini CPM din totalul masinilor de peletizat in functiune. Si astazi de exemplu in Germania din totalul de masini de peletizat in functiune mai mult de 60% apartin masinilor CPM desi  sunt si producatori locali ce realizeaza masini de peletizat de foarte buna calitate. Este foarte adevarat ca pretul unei masini CPM desi nu depasestre pretul masinilor nemtesti de calitate, este destul de ridicat in comparatie cu puzderia de producatori ce au aparut  in ultima perioada pe piata  dar exista mult mai multe avantaje in exploatarea si intretinerea acestui echipament. Pe langa dotarile standard profesionale ce trebuie sa le includa  orice echipament de ultima generatie, masinile CPM au ca avantaj fata de majoritatea masinilor de peletizat, sistemul deosebit de performant de transmisie al puterii de la motorul electric la matrita de peletizare. Este un sistem mecanic cu roti dintate speciale, in baie de ulei,  care da posibilitatea transmiterii puterii motorului catre matrita de peletizare cu pierderi infime in comparative cu sistemele clasice traditionale ca reductoare sau curele. Astfel masinile CPM realizeaza peletizarea a 1000 Kg/h cu o putere instalata de numai 55Kw la motorul principal in loc de 75 Kw,  cat reprezinta minimul puterii motorului electric instalat pe masinilor ce utilizeaza transmisie prin curele a puterii de la motorul electric la matrita de peletizat. La acest important avantaj mai trebuie adaugata experienta deosebit de bogata a firmei producatoare ceea ce se masoara prin deosebita fiabilitate a echipamentelor CPM in comparatie cu oricare producator din Europa sau din alta parte a globului pamantesc. Nu de putine ori se intalnesc in functiune, chiar si in Romania, in sectorul fabricilor de nutreturi combinate, masini de peletizat pentru hrana de animale produse de CPM acum 50 –60 de ani, care sunt scoase de mult din fabricatia curenta a firmei dar pentru care firma furnizeza si in prezent piesele de schimb necesare.        

In sfarsit un ultim criteriu important in alegerea  liniei tehnologice este capacitatea furnizorului de a asigura service in garantie si postgarantie. Este binecunoscut faptul ca o linie tehnologica complexa cu functionare complet automatizata va avea nevoie de un suport tehnic foarte bine organizat de catre furnizor.  Din acest punct de vedere firma SEBA, ca reprezentant al firmei CPM Europe, are organizat service-ului dupa modelul  impus de CPM iar pregatirea personalului de interventie este realizata de CPM Europe atat in Romania cat si in diverse tari in care CPM organizeaza intalnirile anuale.  Timpul de raspuns si calitatea serviciilor asigurate de furnizor, in special in perioada de inceput, cand operatorii  din fabrica nu sunt inca suficient de bine pregatiti si au nevoie de foarte multe sfaturi si demonstratii practice din partea tehnicianului ce asigura service, vor face in final diferenta dintre producatorii de pellet din Romania. Sa nu trecem usor peste faptul ca materia prima din Romania are un specific aparte si se proceseaza diferit de materia  prima din tarile Europei occidentale iar pentru pregatirea materiei prime sunt necesare mai multe etape si un sistem de echipamente foarte bine pus la punct si corelat  pana se alimenteaza masina de peletizat.               

Sebastian Radu

0722361456